三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！

新华社(xīnhuáshè)北京6月9日电 在中国工业版图(bǎntú)中，有这样一家(yījiā)企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团，前身是(shì)国家(guójiā)“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研自制的多个产品(chǎnpǐn)打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地(dì)潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给(gěi)人启示、引人深思(yǐnrénshēnsī)。 这是5月(yuè)24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片(zhàopiān)）。新华社记者 李嘉南 摄 做产业链(chǎnyèliàn)的“填空者” 夏日洛阳(luòyáng)，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶(xíngshǐ)24万公里(wàngōnglǐ)。 2022年4月，洛轴启动实施地铁(dìtiě)车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时(lìshí)两年完成装车运用(yùnyòng)考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心(héxīn)基础零部件，直接影响着装备制造能力(nénglì)，关系着国家工业水平。 产业大厦不能(bùnéng)建在别人的地基之上。特别(tèbié)是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业(qǐyè)的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术(jìshù)中心，为满足跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构(dùngòu)机轴承工业(gōngyè)技术和工程应用研究正如火如荼地展开。 穿越山海的(de)重器，勾起跨越时间的记忆。 “人家(rénjiā)说，你们拿回去吧(ba)，就算不要钱，我们也(yě)不敢用。”想起过去推销盾构机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年(shùshínián)的时间里(lǐ)，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽(lìjìn)千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前(miànqián)却不堪一击。 另辟蹊径(lìngpìxījìng)，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程(guòchéng)中的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复(xiūfù)问题切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透的(de)日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人(luòzhóurén)逐一突破(tūpò)技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上(shàng)自主研发。也正是从替换小(xiǎo)部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性(kěkàoxìng)等指标达到(dádào)国际(guójì)同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。 一轮(yīlún)轮轴承转动，一年年产业突进。 2023年(nián)，多款关键轴承(zhóuchéng)产品护航“神舟(shénzhōu)家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径(kǒujìng)射电望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转(zhuǎn)的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最(zuì)深情(shēnqíng)的标注。 “补短板，说到底要靠坚持，每个人(rén)的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每(měiměi)想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己(zìjǐ)鼓劲(gǔjìn)，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围(tūwéi)，见证着填补产业(chǎnyè)空白(kòngbái)的坚实步伐。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂(gōngchǎng)生产线（无人机(wúrénjī)照片）。新华社记者 李嘉南 摄 以轴承为代表的基础件，不仅(bùjǐn)关系着产业链安全，也在产业升级(shēngjí)中扮演关键角色。 当(dāng)全球技术(jìshù)变革对轴承发展提出新(xīn)要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年9月，全球批量最大的18兆瓦(zhàowǎ)海上风电(fēngdiàn)机组在福建三峡海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承(zhóuchéng)由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电(fēngdiàn)轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重(zàizhòng)力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦(zhàowǎ)风电主轴承下线，到配套全球批量(pīliàng)装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步(yíbùbù)向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的(de)耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临(miànlín)着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多(duō)的轴承旋转一圈(yīquān)，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接(hànjiē)方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团(jítuán)技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个(huàngè)路子——放弃焊接、“一体成型”。 “有时就隔着一层窗户纸(chuānghùzhǐ)，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队(tuánduì)无意间发现(fāxiàn)热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级(jí)。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造(zhìzào)中。 没有先例，就创造(chuàngzào)先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录(jìlù)，此后更(gèng)经受多次台风考验。一次次向(xiàng)行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上(yǐshàng)。 下好先手棋，要突破技术(jìshù)“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场(shìchǎng)，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单下(xià)滑，洛轴(luòzhóu)敏锐意识到，新能源(xīnnéngyuán)汽车是大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂(lúngǔ)轴承制造设备；几乎把市面上(shìmiànshàng)能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了(wèile)降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司(zigōngsī)洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源(xīnnéngyuán)汽车(qìchē)轮毂轴承产值(chǎnzhí)1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮带来(dàilái)了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴创新触角不断(bùduàn)延伸。 与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能(zhìnéng)技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台(píngtái)，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之(zhī)路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹(wángxīnyíng)坚信，“只有跑(pǎo)在前面，才能决定方向。” 5月22日，自动(zìdòng)导引车在洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 做更(gèng)高品质的“雕刻者” 今天，中国轴承(zhóuchéng)市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品(chǎnpǐn)。新起点上，如何打造新优势？ 追求大批量的(de)稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点(fālìdiǎn)。 “把(bǎ)1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能(néng)稳定做好，过程(guòchéng)控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好(gènghǎo)的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系的全面提升。 以“数(shù)”为尺，一场质量效益变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考(sīkǎo)”、生产线走进“云端”……洛轴(luòzhóu)风电(fēngdiàn)齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。 看着(kànzhe)自己16年的“经验值”，变成实际操作的数据(shùjù)值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心得到了更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率(hégélǜ)高了，工作效率也大幅提升。“生产一套(yītào)大轴承，从第一道工序(gōngxù)到最后下线时间压缩了一半。”宋(sòng)海涛说。 乘“数”而(ér)上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节，建立(jiànlì)起应用于不同主机的载荷谱，让重大(dà)装备轴承创新更靠(gèngkào)“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量…… 延“链”发力，将品质“雕刻(diāokè)”进每个环节。 今年追加1000多万元投资，建设(jiànshè)最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程(zhēngchéng)。 “实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波(yúhǎibō)坚信，海上风电(fēngdiàn)发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为(wèi)的就是更好校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系(tǐxì)；从设计起步，与主机厂共研(gòngyán)共创；加强供应商管理(guǎnlǐ)，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以(yǐ)效率为中心进行业务考核(kǎohé)，薪酬向(xiàng)技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起(jīfāqǐ)向新求质的活力。 “经营企业玩不来(wánbùlái)虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹(wángxīnyíng)反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字标语生辉(shēnghuī)，诉说着这个“70年(nián)老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品(chǎnpǐn)完成装配流程，“整装待发(zhěngzhuāngdàifā)”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳） 5月22日，机械臂在洛轴集团(jítuán)智能工厂生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 5月22日，工人(gōngrén)在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 5月22日，工人在洛轴集团(jítuán)风电三车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄